Keperluan kualiti ingot
Komposisi aloi ingot mesti dikawal ketat untuk memastikan keaslian aloi. Untuk aloi 6063, kandungan Fe, Mg, dan Si harus dikawal. Kandungan Fe harus kurang daripada 0.2%, dan kandungan Mg dan Si pada umumnya dikawal pada had bawah piawaian kebangsaan, kandungan Mg adalah 0.45% hingga 0.55%, dan kandungan Si ialah 0.25% kepada 0.35% . Ingot adalah tertakluk kepada rawatan homogenisasi yang mencukupi untuk menjadikan struktur dan prestasi seragam ingot. Permukaan jongkong harus lancar dan tidak ada pengasingan atau melekat pasir dibenarkan. Muka akhir ingot harus rata dan tidak boleh dipotong menjadi langkah atau cerun terlalu besar (cerun memotong harus dalam 3 mm). Oleh kerana bentuk langkah atau kecenderungan pemotongan terlalu besar, apabila profil pelesapan haba diekstrusi oleh pesawat mati, jika rakit panduan tidak direka, jongkong terus memukul acuan, dan sejak permukaan akhir jongkong tidak rata , sesetengah tempat pertama mula bersentuhan dengan acuan, menyebabkan kepekatan tekanan. Ia mudah memerah bentuk gigi acuan, atau menyebabkan pelepasan menjadi berbeza, yang mudah menyebabkan fenomena tersumbat atau penyemperitan.
 |
Keperluan acuan
Kerana acuan profil radiator adalah banyak gigi memanjang, mereka harus menahan daya menekan yang besar, dan setiap gigi mempunyai kekuatan dan kekuatan yang tinggi. Sekiranya prestasi di antara mereka sangat berbeza, ia mudah. Gigi-gigi dengan kekuatan atau kekuatan yang lemah itu rosak. Oleh itu, kualiti keluli acuan mesti dipercayai. Kunci penyemperitan profil radiator yang berjaya adalah bahawa reka bentuk acuan harus munasabah dan pengilangan mestilah tepat. Pada amnya, ingot biasanya dicegah daripada secara langsung diekstrusi ke tali pinggang kerja acuan. Untuk bahagian reka bentuk yang lebih matang, ia juga merupakan kaedah yang lebih baik untuk menggunakan acuan keluli aloi bertatahkan, kerana acuan keluli aloi mempunyai ketegaran yang lebih baik dan rintangan haus, tidak mudah berubah, dan bermanfaat untuk pembentukan profil sinki haba .
